追 “新” 逐 “變”：新能源汽車産業邁向全鍊條 “降碳” 新時代

　　8 月 21 日，《活力中國調研行》聚焦重慶，這座城市的汽車産業正以強勁勢頭領跑增長。今年上半年，重慶規模以上工業增加值同比增長 5.6%，其中汽車産業增加值增速達 8.4%，對規上工業增長的貢獻率高達 30.1%。尤為亮眼的是，新能源汽車産量達 48.9 萬輛，同比增長 25%。調研發現，重慶新能源汽車産業的發展不僅體現在産量攀升上，更在 “綠色” 底色上持續深耕 —— 讓本就代表環保的新能源汽車，從設計到生産、從産業鍊到回收端，實現全生命周期的 “更低碳”。

　　從設計源頭降碳：零件 “減法” 與材料革新

　　一輛新能源汽車的 “綠色基因”，往往從設計環節就已植入。

　　此前，新能源汽車門環普遍采用 20 多個零件拼接而成，不僅工藝流程繁瑣，生産過程中的能耗也居高不下。為破解這一難題，北京理工大學與長安汽車組成的科研團隊深入生産車間，對比不同車型的門環設計，經過反複實驗，最終找到突破口：采用無鍍層、抗氧化熱成形鋼材料，将原本 20 多個拼接零件精簡至 5 個，不僅實現減重 4 公斤，還因減少焊縫降低了生産能耗。

　　這一改變背後，是對 “綠色設計” 理念的踐行。如今，新車研發從一開始就需考慮全生命周期的低碳化 —— 回收拆解是否便捷、材料利用率能否最大化，都被納入設計考量。正如企業負責人所言：“新能源汽車雖比燃油車更環保，但生産環節碳排放仍存短闆。數據顯示，生産一輛同級别的電動汽車，碳排放比傳統燃油車高 40%，其中電池生産是主要耗能環節。因此，我們必須在每一個環節尋找降碳空間。”

　　老廠轉型突圍：從 “變速器” 到 “電驅” 的綠色跨越

　　新能源汽車産業的降碳浪潮，也倒逼傳統車企主動求變，在轉型中實現自我升級。

　　在重慶一家新能源汽車電驅工廠，一款中央分布式電驅産品引人注目。它将原本分置于汽車前後的兩個電機集成一體，體積更小、續航更長，意味着更低的能耗與更高的效率。為實現這一疊代，企業需在集成設計、電控、電機、傳動系統等領域重新研發 —— 即便其上一代産品已占據不錯的市場份額，仍選擇 “自我革命”。

　　這家擁有四十多年曆史的老廠，轉型之路頗具代表性。2021 年前，它以生産燃油車變速器為主，但随着新能源汽車不再需要傳統變速器，企業意識到 “拳頭産品可能無用武之地”，果斷轉向新能源汽車電驅産品研發。

　　然而，轉型隻是綠色化的起點。進入新能源領域後，企業發現生産環節的能耗挑戰遠超預期：例如産品 “老化” 檢測需在 85 攝氏度高溫、高壓環境下持續 8 小時，能耗顯著高于燃油車檢測流程。為此，企業持續推進産線數字化改造，提升電力使用清潔度，強化材料供應可追溯性。這些改變不僅降低了自身能耗，還帶來了新機遇 —— 如今，其電驅産品已開始向機器人、低空飛行器等新興領域拓展。

　　全産業鍊協同：從 “鍊主” 到千企的綠色共振

　　一家企業的轉型，往往能帶動整條産業鍊的升級。在重慶，以 “鍊主” 企業為軸心，輻射上千家配套企業協同降碳的格局已逐步形成。

　　在長安汽車研發中心，團隊正驗證最新生産的高性能再生鋁合金 —— 這種新材料将規模化應用于發動機、變速器、電驅等核心部件的供應鍊中。作為國家級綠色供應鍊管理企業，長安汽車已帶動重慶 200 多家供應商實施綠色轉型：推動節能減排、研發綠色技術、使用可再生能源、減少廢棄物與水耗。同時，累計組織 8000 餘人次參與綠色供應鍊管理、産品碳足迹核算等培訓，形成全鍊條降碳共識。

　　産業鍊的綠色升級還延伸至回收端。如今，重慶的新能源汽車回收拆解産業正朝着規範化、規模化方向發展，通過提升電池回收利用率、優化拆解流程，進一步降低産業全生命周期的碳排放。

　　從設計端的材料革新到生産端的工藝優化，從老廠的主動轉型到産業鍊的協同共振，重慶新能源汽車産業的 “降碳” 實踐，正是中國新能源汽車行業向 “更綠色” 邁進的縮影。随着全鍊條降碳措施的深化，新能源汽車不僅是 “綠色出行” 的載體，更将成為 “綠色産業” 的标杆，為 “雙碳” 目标實現注入強勁動力。