在物流全鍊條中,倉儲、分揀、運輸等環節已逐步邁向自動化,唯獨裝卸環節依然高度依賴人力,因此被業界稱為物流自動化的“最後20米”,也是制約全鍊路無人化閉環的核心斷點。
當前,這“最後20米”正面臨前所未有的壓力。裝卸工人中年齡超過45歲的占比偏高,年輕一代普遍不願從事這類高強度體力勞動,招工斷層、用工成本持續攀升。與此同時,2025年9月,交通運輸部等七部門聯合印發《關于“人工智能+交通運輸”的實施意見》,明确提出“推進智能搬運裝卸、倉儲配送、智能安檢等設施設備研發”,政策層面正加速推動裝卸環節的智能化升級。
裝卸為何難被自動化?
裝卸自動化的真正難點,并不在于單一動作的複雜度,而在于作業環境的高度不确定性與不可預知性。每個裝卸環節的車輛停靠位置不同、每批貨物狀态不一、每次作業條件各異的“開放場景”——這要求設備必須具備實時感知環境、動态調整策略的能力,而非僅僅執行預設程序。裝卸自動化的真正挑戰,在于如何讓機器像人一樣“随機應變”。
中力機器人的解法:具身智能賦能裝卸全流程
中力股份給出的具身裝卸方案讓機器人在真實、動态、非結構化的環境中,像人一樣“看懂”環境、“想明白”路徑、“做精準”動作。其技術核心是基于RoboBrain Pro技術架構,構建了“具身大腦+車載小腦”協同體系,從而将多模态感知、場景理解、運動規劃與動作控制貫通至同一作業鍊路。

中力具身裝卸系列機器人精準适配多元裝卸場景:
側向裝卸
飛翼卡車常常出現停位随機,橫向偏移、角度偏差、車尾高度不一緻的情況。中力2.0噸具身裝卸機器人無需卡車精準停靠和人工示教,通過3D LiDAR和具身視覺即可自動識别車廂及貨箱,适應弱光、坡差、托盤變形;支持遠程駕駛與AI自主裝卸,單次取卸貨僅需60秒,貨物間隙近乎零,可兼容多種載具與托盤規格,高效完成月台側向裝卸作業。

掏箱裝卸
火車棚廂與集裝箱掏箱作業面臨相似的嚴苛工況:箱内照明不足、光線弱,托盤易因擠壓變形,傳統視覺方案容易識别失敗。中力1.5噸具身掏箱機器人采用3D LiDAR導航,黑暗環境下仍能自動識别托盤和貨物,并合理規劃庫位;折疊貨叉結構緊湊、車身小巧,配合一體式多功能鑄造車架和多傳感器布局,有效提升環境感知精度和安全性。掏箱單次取卸貨僅需90秒,貨物零間隙控制,适配标準集裝箱、鐵路棚廂等多種密閉裝卸場景。


無人物流車裝卸
中力無人物流車裝卸方案以“車機協同”為核心,無需人工幹預,實現貨物自裝自卸與轉運一體化作業,适配物流園區、工廠、貨站等多種作業場景。
• 8.0噸無人物流車 + 1.0噸随車堆高機器人:大車搭載随車一體的堆高機器人,物流車抵達目的地後,随車機器人自動駛出,利用3D激光雷達與視覺掃描識别貨物、托盤及庫位,自動規劃路徑完成裝卸作業,并實時與無人物流車信号聯動,實現“車到貨卸、貨完車走”的自裝自卸閉環。

• 2.8噸無人物流車搭配1.5噸全向裝卸機器人:該物流車負責運輸,抵達目的地後,中力1.5噸全向平衡重式機器人與物流車協同完成裝卸。該裝卸機器人可原地全向轉動、靈活轉向,裝卸一步到位,尤其适用于空間受限的作業環境,實現“車停即卸、卸完即走”的高效銜接。

兩種模式靈活選擇——一體化方案獨立高效,一站完成“運輸+裝卸”;外部協同方案可多台AGV靈活配合作業,适配不同工況需求。
行業定制—智能移動龍門吊
鐵路貨車轉向架等重型工件轉運,長期依賴固定式龍門吊,作業範圍受限、調度不靈活;工件需反複定位,流程繁瑣;現場操作存在視野盲區,安全隐患突出。中力XCRN801移動龍門吊将可移動底盤與龍門舉升結構合為一體,實現“即到即吊、随行随轉”。全向輪系設計支持狹窄通道靈活穿行;激光SLAM融合三維定位,按預設路徑自動到達目标工位;抓鈎支持微調,适配多種物料。載重5.5噸,搭配53kWh大容量電池,支持長時間連續作業;系統聯動自動派單,減少人工等待;激光避障配合防撞觸邊,保障人機安全。

打通全鍊路無人化的關鍵一環
裝卸環節的突破,其意義遠不止于單點效率提升。當中力以具身智能攻克裝卸這一最難場景後,場内倉儲無人化與場外幹線運輸無人化被徹底打通,形成全鍊路的無人化閉環。從物料搬運到數智移動,中力機器人實現了裝卸、轉運、倉儲、揀選四大核心場景的全鍊路貫通。
根據QYResearch報告出版商調研統計,2025年全球工業自主裝卸機器人市場規模約48.21億元,預計2032年将達128.1億元。在人力缺口持續擴大、政策紅利持續釋放、技術成熟度持續提升的多重驅動下,無人裝卸正從“可選項”變為“必選項”。
當物流自動化的“最後 20米”被具身智能機器人逐步征服,中力機器人構建的覆蓋裝卸、轉運、倉儲、揀選全環節的全鍊路無人化圖景,正加速從概念走向産業落地。作為具身裝卸領域的落地實踐者,中力機器人将持續深耕開放場景智能作業技術,為物流、制造、口岸等行業提供更成熟、可規模化複制的智能裝卸解決方案。
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