格力探路“中國智造”新範式——走進格力電器珠海金灣智能工廠

　　醒目的黃色機械臂在産線上精準舞動，高頻焊接機靜默作業無火花四濺，自動折彎設備的指示燈光随工序節律明暗……走進格力電器(珠海金灣)智能工廠(以下簡稱“格力金灣工廠”)的總裝集成智造車間，一幅井然有序的智能生産圖景撲面而來。這裡沒有傳統工廠的人海流水線，取而代之的是機器人與智能裝備協同運作的現代化生産場景。

　　2025年11月，工業和信息化部公布首批“領航級智能工廠”培育名單，全國僅15家企業入選。格力電器(珠海金灣)有限公司憑借“全價值鍊格力協同屋空調智能工廠”項目成功跻身其中，成為“中國智造”的标杆樣本。近日，《證券日報》記者實地探訪這座智能工廠，解碼其背後的“智造”新範式。

　　仿生智能：讓機器擁有“老師傅的手感”

　　“以前我們認為自動化就是機器代替人幹活，現在則要讓機器幹得比人更好。”格力金灣工廠智能制造生産線負責人尤奕成指向一台正在作業的包裝機器人說道。順着他的目光，記者看到，巨大的黃色機械臂抓起沉重的空調室外機，并非生硬垂直下放，而是像經驗豐富的老師傅般左右輕晃，順勢将外機順滑送入紙箱。

　　“這就是我們的仿生手技術。”尤奕成解釋，垂直硬套若有絲毫偏差就會卡住，機器人通過力覺反饋實時調整角度，既解決了裝配精度問題，又替代了人工彎腰搬運的繁重勞作。如今，這種有感知、有溫度的智能化細節，在工廠内随處可見。

　　在冷凝器裝配區，自動高頻焊接裝備正精準作業。“每台機器人都等同于一名高級焊工。”尤奕成打了個比方，與傳統依賴人工經驗判斷火候不同，這裡的機器人能根據管徑、材質差異，毫秒級自動切換焊接參數;焊接完成後，系統還會自動檢測焊縫質量打分，參數不達标絕不放行。這項“參數自适應、質量自閉環”的自動化焊接技術，正是格力電器的行業首創。

　　智能升級更體現在對質量的極緻追求上。傳統空調生産中依賴人工的抽真空環節，在格力金灣工廠被數字化系統嚴密監控。“必須抽到标準真空狀态，閥門才會打開;若檢測到油污或雜質，設備立即自動鎖死，絕不進入下道工序。”現場工作人員表示，機器不會像人一樣因疲勞或趕進度放過瑕疵，真正實現質量管控的萬無一失。

　　視覺檢測環節的AI慧眼同樣犀利。高頻攝像頭配合AI算法，能對産品進行全身體檢——從螺釘是否打歪到面闆微小劃痕，哪怕是1mm的色差都能精準識别。“以前靠人眼看難免走神遺漏，現在3D建模加視覺算法，讓瑕疵無所遁形。”尤奕成感慨道。

　　智能化浪潮下，人的價值被重新定義。“這條産線工人從70多人減至20人，留下的都是懂技術、會管理的技能工人。”尤奕成介紹，格力鼓勵員工轉型，考取機器人操作證、PLC編程工程師等證書，不僅報銷考試費，每月還有專項補貼，讓人力從體力勞作轉向技術賦能。

　　工業大腦：大小模型協同賦能全流程

　　如果說機器人是工廠的手腳，數據是工廠的血液，那麼指揮這一切的，便是看不見卻無處不在的“工業大腦”。“以前靠人協調，銷售、采購、生産各管一段，數據都是孤島;如今通過工業互聯網平台，全流程已徹底打通。”格力金灣工廠總經理陳華東的話，點出了智能轉型的核心突破。

　　他舉了個生動的例子：“公司一天生産幾千台空調，每台型号、配置都不同。以前人工排産效率低、易出錯，現在系統根據訂單自動生成排産計劃，指揮物流車調運物料，甚至打螺絲的扭矩參數都由系統自動下發給設備。”

　　格力的“工業大腦”，核心在于解決大小模型的協同落地難題。在工廠内，AI模型分層部署、各司其職：端側(設備端)部署敏捷小模型，像包裝機器人這樣的設備，無需傳回雲端等待指令，依靠本地小模型就能毫秒級處理力覺反饋和視覺數據，擁有了“直覺反應”;雲端則是統籌全局的大模型，如同棋手俯瞰全局，實時把控兩萬家供應商的備料節奏與數千台設備的運行狀态，确保供應鍊與生産節拍完美契合。

　　大小模型協同帶來了質的飛躍：生産效率提升200%，數字化覆蓋率達100%，關鍵質量數據追溯全面精準。在480米長的外機生産線上，貼有RFID(無線射頻識别)标簽的空調有序流轉，視覺系統與讀寫器協同完成質檢與數據上傳;産線末端，無人叉車依據智能算法，自動将成品運往倉庫。據陳華東介紹，全線103道工序中86道已實現完全自動化，氦檢、焊接等關鍵工序均達成無人化;今年年底，第三條全自動化産線将投産，屆時生産線将實現零人工操作。

　　這背後，是制造業管理範式的根本性變革——從傳統依賴人工的數據采集與事後統計，全面轉向AI驅動的自動感知、實時分析、自主決策與精準執行。

　　母工廠定位：輸出可複制的行業解決方案

　　格力金灣工廠的野心，遠不止于造好空調。“這裡是格力集成所有技術打造的‘母工廠’，輸出的不僅是産品，更是可複制、可推廣的智能制造标準與模式。”陳華東的表述，彰顯了其行業賦能的格局。

　　傳統産業鍊中，企業間的信息壁壘是效率瓶頸。對此，格力通過工業互聯網平台，将上遊兩萬餘家供應商、中遊工廠、下遊銷售終端串聯成緊密整體：供應商可查看生産計劃提前備料，工廠依據經銷商訂單按需生産，終端客戶能實時追蹤産品進度。這種全鍊條數字化貫通，讓單點制造進化為網狀協同。以供應商凱邦電機為例，接入平台後交貨準時率從75%躍升至90%，生産效能顯著提升。

　　針對中小企業智能轉型面臨的資金短缺、技術薄弱等痛點，格力還推出模塊化解決方案，讓企業可根據自身承載能力逐步疊代升級，避免“一步到位”的高昂成本與風險。目前，格力已向家電、汽車等多個行業，輸出從智能檢測設備到整條生産線的定制化解決方案。

　　站在“領航級智能工廠”的新起點，格力的探索仍在繼續。一方面推動硬件智能體化，讓裝備更聰明;另一方面深化軟件生态化，持續完善工業互聯平台，優化“端、邊、雲”協同算法，真正實現從業務驅動到數據驅動的深層轉型，為“中國智造”探索更多可能。