全省唯一！格力金灣工廠晉級全國首批領航級智能工廠，自主創新鑄就制造标杆

　　11月27日，2025世界智能制造大會在南京重磅啟幕，格力電器董事長董明珠、副總裁方祥建攜核心成果亮相。會上，工信部正式公布2025年度智能工廠梯度培育項目名單，格力電器(珠海金灣)有限公司(下稱“格力金灣工廠”)憑借“全價值鍊格力協同屋空調智能工廠”項目，成功跻身最高層級的“領航級”智能工廠行列，成為廣東省唯一獲此殊榮的企業。同日，作為首批領航級智能工廠代表，格力與同行共同發布《首批國家領航級智能工廠“領航行動計劃”》聯合倡議，扛起制造業智能化轉型的領軍大旗。

　　從卓越到領航：半年跨級背後的硬核實力

　　此次晉級并非偶然，而是格力長期深耕智能制造的必然結果。2024年，工信部等六部門聯合啟動智能工廠梯度培育行動，構建“基礎級—先進級—卓越級—領航級”四級遞進體系，其中“領航級”作為最高标準，要求企業在數字化轉型、技術創新、模式突破等方面達到全球領先水平。格力金灣工廠于2025年1月剛獲評“卓越級”，僅用10個月便實現層級跨越，創造了行業罕見的升級速度，其背後是全鍊條的實力支撐：

　　在生産效率方面，工廠480米長的空調外機生産線實現了颠覆性革新——103道工序中86道完成自動化改造，傳統生産模式下需70人值守的産線，如今僅需20人即可高效運轉，生産效率較改造前提升200%;氦檢、焊接、商檢測試等關鍵工序實現100%無人化作業，缺陷檢出率提升至99.9%，關鍵質量數據追溯精準度達100%。

　　在數字化水平方面，高級計劃與排程系統(APS)可将生産計劃精确到每台機台，訂單信息直連作業現場;通過MES條碼、RFID射頻識别、AI視覺識别等技術，實現生産數據實時采集、物料智能配送與質量全程追溯;成品入庫環節由無人叉車搭配智能算法完成全自動化倉儲，物流周轉效率提升40%，訂單交付周期從30天壓縮至15天。

　　核心密碼：“自主裝備+協同模式”雙輪驅動

　　格力金灣工廠的領航底氣，源自“自主創新”與“模式突破”的雙重賦能，徹底打破了制造業“要素整合難、市場響應慢”的行業痛點。

　　自主裝備築牢技術根基。走進工廠，2000餘台工業機器人、高端數控機床、自動化物流設備構成的智慧生産場景随處可見，而這些核心裝備100%源自格力自主研發。自2013年确立“自主創新，自主創造”戰略方向以來，格力智能裝備業務已形成覆蓋工業機器人、數控機床、智能物流倉儲、工業自動化四大領域的完整産業布局。其中10KG級SCARA機器人重複定位精度達±0.01毫米，跻身國際先進行列;自主研發的智能數控系統可根據物料材質自動調整切削參數，适配多元生産需求。這種全自主裝備體系，不僅規避了核心技術“卡脖子”風險，更讓生産環節的定制化優化具備高度靈活性。

　　“協同屋”模式重構産業邏輯。工廠創新打造的“格力協同屋”智能制造協同模式，以“一主多核、多級網狀”為核心架構，依托工業互聯平台、數據中台與AI算法技術底座，實現了“需求端—生産端—交付端”的全價值鍊貫通。橫向層面，整合供應商、經銷商、消費者的全鍊路信息流，精準洞察市場需求;縱向層面，打通作業計劃、生産執行、質量檢測、倉儲物流的全流程數據流，實現動态優化。這種端到端的數據驅動模式，不僅适配家電行業，更可為電子、汽車等多行業提供可複制、可推廣的智能化轉型範式。

　　綠色+數智：領航級工廠的未來圖景

　　晉級“領航級”後，格力金灣工廠并未止步，而是從“高端化、數智化、綠色化”三大維度探索未來制造新可能。在數智化疊代方面，工廠正深度應用智能加工裝備與工業機器人，培育“智能體”生産模式，同時推動5G-A、6G傳輸技術落地，優化端邊雲大小模型協同算法，讓工業APP服務流程更高效;在綠色制造方面，通過“光儲空”一體化技術和能源感知系統，實現生産數據自動分析與能源調度自主優化，生産環節單位能耗較行業平均水平降低25%，踐行“以綠色能源制造綠色産品”的循環發展目标。

　　此次入選全國首批領航級智能工廠，不僅彰顯了格力作為家電龍頭的制造實力，更凸顯其作為智能裝備與工業解決方案提供商的技術自信。從自主研發裝備到構建産業範式，格力用實踐證明了中國制造有能力自建世界領先的生産系統。未來，随着“領航行動計劃”的推進，格力金灣工廠将進一步深化智能制造創新，為推進新型工業化、實現制造業高質量發展提供更多“格力方案”。